Bitex-ru.ru

Стройматериалы Биттекс
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Опилкобетонный блок

Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.

Наименование материалаМасса, кг% от массыОбъём, л% от объёма
Цемент М40020018,216611,4
Песок5905439326,7
Опилки20018,280054,8
Хлористый кальций и др. добавки50,54,50,3
Вода1009,11006,8

Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400 (ГОСТ 10178-85).

В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ 8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.

Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.

1.4. Основные добавки.

Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).

Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.

Гидрофобные цементы

Обычный цемент – является самым слабым звеном в смеси, которая должна выдерживать повышенную влажность. Именно цемент разрушается сам и постепенно ослабляет конструкцию, когда на строение происходит постоянное воздействие воды.

Можно либо тратиться на гидроизоляцию всех конструктивных и важных узлов при строительстве, а можно изначально использовать цемент улучшенной формулы. Экономически такой способ укрепления конструкции будет дешевле, чем постоянная борьба с водой при эксплуатации здания и значительное вложение денег при строительстве.

Производится он в двух разновидностях:

  • Водонепроницаемый. Такой цемент обладает меньшей пористостью, что не дает воде проникать внутрь. Он отлично противостоит мокрому воздуху и снегу, не пропускает влагу в верхние слои бетонной конструкции. Неплохо справляется с напором воды, так же не пропуская влагу даже под высоким давлением.
  • Водостойкий. Этот материал отталкивает воду. Он не пропускает ее внутрь, но она может просто скатываться по нему. Этот цемент не способен выдержать напор воды.
Читайте так же:
Чем оттирать цемент с окон

Водонепроницаемый

Гидравлическое вещество вяжущего характера – это водонепроницаемый цемент.

В его составе:

  1. Тонкого помола глиноземистый цемент высокого качества.
  2. Гипс.
  3. Гидроалюминат кальция.

Такие же составляющие и у цемента водостойкого. Целесообразно его применение при строительстве объектов, которые будут эксплуатироваться в условиях повышенной влажности. Он отлично подходит для железобетонных конструкций, так как замедляет коррозийные проявления металла. Учитывая эту особенность материала, он заслуживает наивысшей оценки в 5 баллов.

Водонепроницаемый цемент в составе кладочной смеси

понятие водонепроницаемого цемента

Для частного строительства нет особой необходимости в разделении гидрофобного цемента на влагостойкий и водонепроницаемый. А вот для профессионального возведения различных объектов разница, хоть и в мелочах, но все же существует.

Водостойкий (влагостойкий)

Для качества цемента главным является показатель гидроизоляции. Цемент с низкой влагостойкостью применим для внутренних работ. И абсолютно недопустимо его использование для наружных. Тогда как водостойкий (влагостойкий) цемент должен быть использован во всех растворах для наружных работ.

Влагостойкий цемент имеет в своем составе добавки, которые отвечают за его сопротивляемость к водной среде и, может быть, к морозам. В его состав входят те же компоненты, что и для водонепроницаемого цемента с единственной незначительной разницей в дозировке.

Технология создания арболитовых блоков своими руками

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях вполне реально. Но нужно учитывать, что их технические характеристики могут отличаться от тех, которые будут у заводской продукции согласно ГОСТу19222-84, СН 549-82.

Первый этап производства блоков – это изготовление деревянных опилок, щеп. Оптимальные размеры:

  • длина 30-60 мм;
  • ширина 2-10 мм;
  • толщина до 10 мм.

Для нейтрализации сахара в древесине в заводских условиях используют сернокислый алюминий, а в нашем случае опилки высушивают на солнце не меньше 40-80 дней. Для ускорения процесса их спрыскивают 1,5% раствором хлористого кальция с расчетом 200 л раствора на один куб щепы.

Читайте так же:
Тонкослойные цементные наливные полы

Затем, для того чтобы очистить от мусора, заготовку пропускают через сито. Ее нужно замочить в смеси воды и жидкого стекла (как вариант: смешать портландцементом и пластификатором). Альтернативный способ – замочить стружку в гашеной извести (5:10%) на 3 часа. После того как стечет жидкость, ее можно использовать для замеса. Изготовление состава происходит в бетономешалке в пропорции 1:2:6 (цемент, песок, опилки). Сначала соединяют опилки с водой, потом добавляют жидкое стекло и цемент. Масса должна быть пластичной и однородной.

Для того чтобы у блоков была правильная геометрическая форма, смесь заливают в металлические формы (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), смазанные петромином, оббитые линолеумом или обтянутые пленкой и смазанные жидким мылом. Мастера советуют выкладывать массу поэтапно, каждый раз, хорошо трамбуя слой.

Раствор после помещения в форму встряхивают для устранения воздуха. Сэкономит время и улучшит результат в домашних условиях использование специального станка для производства арболитовых блоков. Одну сторону блока можно декорировать: залить сверху цементным раствором, зафиксировать фрагменты плитки, создать рельеф. Через сутки изделия можно вынимать из формы. Потом блоки должны сушиться несколько недель при температуре не менее 15° (это важное условие). Если поверхность будет иметь изъяны, ее дополнительно шлифуют. При необходимости проводится армирование. Цены на арболитовые блоки колеблются от 50 до 200 р. за штуку.

Форма для арболитовых блоков

Форма для арболитовых блоков

Арболит – это один из лучших стеновых материалов для строительства малоэтажных зданий, возведения высотных строений каркасной конструкции. Рецепт его состава не очень сложен, и при соблюдении технологии процесса, нужных пропорций, изделия получатся прочными и надежными, даже если они сделаны своими руками.

Какой расход и пропорции?

Характеристика объема в ведрах на 1м3 для каждой марки опилкобетона

НазваниеОпилкиПесокЦементИзвесть или глинаПропорции (цемент, песок, опилки, известь)
М58034,5141:0:2:1
М1080129,510,51:2,2:6,5:1,5
М15802113,571,2:3:7,8:0,8
М25803018351:2,8:6,4:0,8
Читайте так же:
Силикатный кирпич силикатобетонные изделия

Технология изготовления арболита

Такой материал, как арболит несложно сделать самостоятельно на своем участке. Для этого понадобится инвентарь:

  • бетономешалка;
  • формы для залива готовой смеси.

А также понадобятся:

  • древесные опилки;
  • цемент;
  • известь или глина;
  • песок.

Состав материалов для арболита

Так как арболит относится к опилкобетону, тогда становится понятно, что он включает в свой состав цемент разных марок. А также чтобы повысить прочность материала арболита, применяют цемент даже с лучшими характеристиками.

К бетону добавляют стружку и опилки. Когда такого материала недостаточно, тогда наполняют отходами от хвои, листвы либо коры, только в концентрации не выше пяти процентов от всего состава наполнителя.

Количество материала для формирования арболита

Готовая форма арболита должна быть с параметрами 5×25 мм. Для этого весь органический состав пропускают на дробилку. Дальше такой дробленый состав добавляется в смесь цемента.

Предварительно на заводах для нейтрализации сахара в органику добавляют особые химические вещества. Это связано с тем, что сахар ухудшает прочность арболита и его обязательно надо удалить.

Этапы изготовления

  1. Просеивание опилок ситом с ячейками − 1×1 см.
  2. Помещение в бетономешалку опилок и песка.
  3. Перемешивается в бетономешалке состав.
  4. А сколько цемента надо в арболит, определяется по его марке, додается вместе с известью.
  5. Перемешивается в бетономешалке.
  6. Заливается состав в формы по 15 см каждый слой.

В течение 3 месяцев арболит становится прочным.

Итак, сколько цемента в арболите:

  • в 5 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 10 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 15 марке арболита имеется 1/М 400 цемента;
  • в 25 марке арболита имеется 1/М 400 цемента.

Если есть нужное количества цемента, создается материал легкого состава с прочностью 400-850 кг/м 2 и обладает огнестойкостью при температуре 1000 С.

Читайте так же:
Сколько цемента для бетона в30

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

  • М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
  • М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Цемент

Цемент остается одни из наиболее востребованных вяжущих стройматериалов. Представляет категорию гидравлических веществ, предназначенных для скрепления различных поверхностей. Содержит в своем составе силикаты и алюминаты кальция, образующиеся при обжиге сырья. На качество цемента влияют разные добавки из ангидрита серной кислоты, гранулированного шлака, оксида магния. Именно соотношение указанных веществ определяет конкретную марку, качество, быстроту схватывания, прочность при сжатии цемента.

Классификация цемента – основные виды:

— Портландцемент (силикатный), который быстро твердеет на воздухе. Добавление воды приводит к камнеобразному состоянию материала. Для изготовления совместно измельчаются клинкер и гипс. Производится обжиг сырьевой смеси для цемента до спекания в клинкер, далее он размалывается в тонкий порошок с гипсом.

— Пластифицированный цемент, для получения которого к цементной смеси добавляется сульфитно-спиртовая барда по соотношению 0,25% от массы сухого цемента. Добавка представляет собой поверхностно-активное вещество, способствующее пластификации бетона. Расход цемента в таком случае снижается, уменьшается вода по соотношению к цементу, возрастают показатели морозостойкости.

— Шлаковый цемент, для получения которого производится совместный помол гранулированных доменных шлаков с активизирующими добавками, в числе которых ангидрит, известь, строительный гипс и пр.

Читайте так же:
Цемент двойного отверждения для реставрации

— Глиноземистый цемент, для производства которого выполняется тонкое измельчение обожженного сырья, с богатым содержанием глинозема. На выходе – коричневый, черный либо серо-зеленый порошок. Среди основных преимуществ следует отметить высокие показатели коррозионной стойкости, водонепроницаемости, морозостойкости, затвердевания во влажной среде. Относится к категории наиболее стойких к огню цементов, использующихся при высоких температурах, для агрессивных водных или газовых сред.

— Пуццолановый цемент, с минимальным содержанием активных минеральных добавок на уровне 20%. Они повышают для цемента коррозионную стойкость, снижая морозостойкость и обеспечивая медленное твердение.

— Кислотоупорный цемент. В его состав входят кремнефтористый натрий и кварцевый песок, которые размалываются отдельно либо совместно. Для замешивания используется водный раствор натриевого жидкого стекла. Главным качеством является стойкость по отношению к минеральным и органическим кислотам. Однако подобный тип цемента не может порадовать высокой прочностью в едких щелочах или воде.

Почему выгодно приобретать арболитовые блоки у компании «СтройЭкоБлок»?

Собственное производство

Собственное производство сосновой щепы и арболитовых блоков, которые полностью соответствуют ГОСТ! Вы получаете арболит с заданной прочностью и теплопроводностью.

Лучший цемент для арболита

Использование лучшего по испытаниям цемента М500 Д0 производства Холсим гарантирует высокое и стабильное качество арболита.

Нейтрализация сахаров

Использование комплексной добавки для нейтрализации сахаров! Экологически безопасный препарат, разработанный в Институте химии растворов, эффективно нейтрализует сахара, присутствующие в древесине.

Идеальная геометрия

Арболит с идеальной геометрией! Оптимально подобранная высота! Вы сможете заметно сэкономить на кладочном растворе, штукатурке и работе.

Вся продукция сертифицирована

Вы можете не беспокоиться о соответствии заявляемых показателей арболитовых блоков реальным.

Ответственный подход к каждому клиенту

Качественное сопровождение клиента от консультации и заключения договора до поставки арболитовых блоков.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector